Столкновения резака с листом, вырезанными деталями или ребрами раскроечного стола могут полностью вывести резак из строя.
Несоответствие скорости плазменной резки выбранному режиму существенно сказывается на качестве реза.
Расстояние между заготовкой и срезом сопла плазмотрона оказывает огромное влияние, как на качество реза, так и на срок службы расходных материалов.
Расход и давление плазмообразующего газа и охлаждающей жидкости нужно проверять ежедневно.
Плазменный резак может работать в течение многих месяцев, и даже лет без должного обслуживания.
Пламенный резак должен быть собран таким образом, чтобы все его детали плотно прилегали друг к другу, и не было бы впечатления «разболтанности».
Выбор расходников при плазменной резке зависит от вида разрезаемого металла (сталь, медь, латунь, нержавейка и т.д.), от его толщины, выставленного тока дуги на аппарате плазменной резки, плазмообразующего и защитного газов и т.д.
Среди использованных сопел и электродов достаточно часто можно встретить такие, которые еще можно использовать при резке.
Если посмотреть на ряд деталей одного типа, которые были вырезаны при таком подходе, можно безошибочно определить те детали, на которых сопло или электрод были уже «на подходе».
Некоторые проблемы с качеством резки вызваны проблемами с механикой и электрической частью старых или плохо обслуживаемых машин для резки, другие проблемы связаны с самим процессом резки.
Пламенный резак должен быть собран таким образом, чтобы все его детали плотно прилегали друг к другу, и не было бы впечатления «разболтанности». Плотность прилегания деталей плазмотрона обеспечивает хороший электрический контакт и нормальную циркуляцию воздуха и охлаждающей жидкости через плазменный резак. Во время замены расходных материалов нужно стараться разбирать плазменный резак на чистой поверхности, чтобы грязь и металлическая пыль, образующиеся при плазменной резке, не загрязнили плазмотрон. Чистота при сборке/разборке плазменного резака очень важна и, тем не менее, это требование часто не соблюдается.
